En mis años de asesoría técnica, recuerdo a un colega que repetía constantemente a los vendedores: “vende lo que el cliente necesita, no lo que quiere”. Esa frase cobra especial sentido cuando hablamos de hormigón y, en particular, del uso de aditivos. Porque en terreno muchas veces se buscan soluciones rápidas, pero no siempre las correctas.
El uso de aditivos en el hormigón es una práctica extendida, pero no siempre bien comprendida. En ese contexto, por ejemplo, el acelerante puede aparecer como una solución “rápida”, ya sea por tiempo frío o requerimientos de avance de obra, más por lo que su nombre sugiere que por un análisis técnico. Sin embargo, no es un aditivo de uso habitual en hormigones convencionales y su aplicación requiere criterios específicos, entre ellos su compatibilidad con el cemento.
Además, son aditivos altamente sensibles. Un error en la dosificación puede provocar un fraguado prácticamente inmediato, con riesgos operacionales relevantes, como la pérdida de la betonera. Por esta razón, los suministradores de hormigón no trabajan con acelerantes en mixer. Su uso se restringe al hormigón proyectado, donde está controlado y se especifica la pérdida admisible de resistencia según el porcentaje utilizado.
Cuando se requiere resistencia temprana, la solución tradicional ha sido aumentar la dosis de cemento, lo que implica un mayor potencial de fisuración por calor de hidratación, comportándose como hormigones de mayor grado y requiriendo mayores cuidados, por ejemplo, en la etapa de curado.
Otro aspecto relevante es la diferencia entre retardantes y controladores de hidratación. El retardante forma parte de la base de muchos hormigones de planta y no busca extender significativamente los tiempos, sino absorber desviaciones operacionales, de trayecto o descarga. Su efecto es acotado, cercano a un 20% adicional, dentro del tiempo total de dos horas considerado desde la carga hasta el fin de descarga. Esto permite cumplir con los tiempos de descarga comprometidos por la hormigonera (del orden de 6 a 7 min/m³), considerando además que la normativa establece un máximo de 30 minutos entre inicio y fin de descarga.
Cuando se requiere extender los tiempos más allá de estos rangos, corresponde utilizar un controlador de hidratación. Este permite intervenir directamente en la hidratación del cemento, prolongando la trabajabilidad.
En cuanto a los impermeabilizantes, el propio cemento cumple una función en este ámbito. Hormigones de alta resistencia, con altas dosis de cemento, no debieran requerir impermeabilizantes hidrófobos básicos, ya que su uso puede significar solo un mayor costo; salvo que se tenga presencia de agua a presión sobre la estructura, caso en el cual se utilizan impermeabilizantes por cristalización. Es sabido que el hormigón es un material poroso y la presencia de agua aumenta los problemas de durabilidad, por lo que estos aditivos permiten obstruir capilares y mejorar el desempeño a largo plazo.
Un aspecto importante en el uso de aditivos es la necesidad de realizar pruebas. Se debe considerar el tipo de cemento, la interacción con otros aditivos y los desempeños esperados, por lo que estas combinaciones deben verificarse previamente.
Con todo, se debe considerar el uso de dosis mínimas de cemento para cumplir los requisitos técnicos, aun cuando se utilicen reductores de agua, por ejemplo. En ese sentido, la norma chilena establece para hormigones no expuestos una dosis mínima de 240 kg de cemento/m³, pudiendo ser mayor según condiciones de exposición o especificaciones técnicas.
En hormigón, las decisiones no se improvisan. Por eso, más que elegir lo que “parece” conveniente, la invitación es a apoyarse en quienes conocen el comportamiento de los materiales y pueden respaldar, con pruebas, las indicaciones de uso de los aditivos.