La NCh170-2016 define la durabilidad como la capacidad de una estructura o elemento de hormigón de resistir, las condiciones físicas y químicas a las que va a estar expuesta, durante la vida útil para la que fue proyectada. Se sabe que un hormigón con baja permeabilidad incrementa su durabilidad y colabora en la protección de las armaduras frente a la corrosión, lo que contribuye a contar con estructuras más eficientes en su ciclo de vida.
Constantemente se olvida que, para obtener un hormigón de durabilidad consistente con la vida útil de la estructura, se deben implementar medidas en tres etapas: 1) diseño de mezcla, 2) proceso de fabricación, 3) adecuadas prácticas de colocación, compactación, curado y protección; y como la NCh170-2016 lo menciona: “el uso de materiales adecuados y una correcta dosificación de ellos no son suficientes para garantizar por sí solo un hormigón durable”.
En cuanto a la calidad de los materiales componentes del hormigón es necesario cuidar los aportes de sulfatos o cloruros de estos, además de revisar la potencialidad de los áridos, en especial si se usan cementos sin adiciones (reacción álcali-agregado). Desde el diseño de mezclas no se debiera establecer una A/C -que en muchos casos no es consistente con la resistencia – muchas veces esto favorece la aparición de fisuras plásticas en etapas tempranas del proceso de fraguado.
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Al mismo tiempo, algunos destacados investigadores establecen que falencias en las especificaciones de los proyectos son una causa importante de los problemas de durabilidad de las estructuras. Hoy es normativo que el proyectista estructural debe considerar y asignar las clases de exposición a la que estará expuesta la estructura, pero aún es común ver especificaciones que no consideran este aspecto.
Por supuesto hay que mencionar que la durabilidad se puede abordar no solo por la vía la mezcla, también es posible implementar barreras físicas que eviten el ingreso de sustancias nocivas que traspasan los recubrimientos y llegan a las armaduras, sin embargo, siempre se debe respetar las dosis mínimas de cemento de 240 kg de cemento por cada m3 para hormigones estructurales, cosa que eventualmente se descarta por razones económicas.
En cuanto a las condiciones adecuadas de colocación, compactación, curado y protección es necesario establecer indicadores del buen construir, a modo de ejemplo se deben medir los avances de obra en m3 bien colocados, no m3 colocados. Es necesario cuantificar los defectos ocasionados por alturas de caída inadecuadas, espaciamientos irregulares en las inserciones del vibrador y su efecto en mermas de densidades; relevante resulta mencionar en este punto, que por cada 1% de pérdida de densidad, se pierde entre 5 a 7% de resistencia en el hormigón.
También hay que cuidar que se implementen adecuadas y efectivas medidas de protección y curado del hormigón, establecer descargas rápidas, no solo para que el suministrador de hormigón tenga de vuelta su camión mixer, si no que siempre hay que tener en mente que el concreto en estado fresco tiene una vida útil acotada- en general- de 2 horas. Recordar que, el principal perjudicado si el material pierde docilidad por una espera prolongada es quien construye, porque deberá lidiar con un producto que no fluye con facilidad y queda expuesto a un proceso defectuoso.
Finalmente, el curado de los hormigones resulta fundamental frente a condiciones ambientales cada vez más adversas, donde una restricción de A/C inadecuada podrá incidir negativamente favoreciendo fisuras y generando un hormigón permeable.
Vuelvo entonces a la tímida nota de la norma donde se establece que una buena mezcla no garantiza en sí misma la durabilidad del hormigón, enfatizando que un hormigón impermeable será un hormigón durable. Leer más
