La metodología 5S es una herramienta de la filosofía Lean. Esta técnica de gestión se basa en cinco principios simples y cada uno de ellos corresponde a una palabra japonesa cuya inicial es una “S”, y estas nos muestran principios para ayudarnos a agregar valor a las obras.
Su principal objetivo es lograr lugares de trabajo mejor organizados, ordenados y más limpios. Todo ello de forma permanente para conseguir una mayor productividad, un sitio de trabajo más seguro y un mejor entorno laboral.
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Los principios a considerar para la aplicación de esta herramienta son:
1ª S – Seiri. Clasificar, identificar.
Consiste en identificar y clasificar los materiales y herramientas indispensables para la ejecución del proceso o actividad. El resto, se considerará material/ herramienta innecesaria y por lo tanto se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo. De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita, y ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.
La correcta aplicación de esta “S” permite la reducción de los problemas y las interferencias en el flujo de trabajo y la calidad de los productos, facilitando un mayor aumento de la productividad.
2ª S – Seiton. Ordenar, organizar.
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles. Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o herramienta, y para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.
La disposición y organización debe permitir una mayor fluidez y linealidad en las actividades productivas, y este concepto es el punto central de la normalización, que es poner un punto en un sistema que permite tomar un trabajo, y realizarlo de forma adecuada y en el menor tiempo posible.
3ª S – Seiso. Limpiar.
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto mantenimiento. Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización, repercute directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y lesiones.
Esta actividad requiere que todo esté limpio y ordenado, de modo que los artículos estén siempre disponibles y listos para su uso. Cuando este principio no se aplica, puede crear varios problemas: reducir el estado de ánimo de los trabajadores, riesgos para la seguridad y la salud, uso de artículos/herramientas rotas y aumentar el número de productos defectuosos.
4ª S – Seiketsu: Normalizar.
El proceso de estandarizar o normalizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres “S” anteriores se están aplicando correctamente y cuando no. El principal objetivo de la estandarización es evitar la falta de aplicación de los tres procesos anteriores con el fin de convertirlo en un hábito diario, y garantizar que se mantienen y se mejoran con el tiempo.
Es imprescindible que todo el personal de la obra disponga de la formación adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los colaboradores son más polivalentes y capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a posteriori, pudieran desencadenar problemas más graves
5ª S - Shitsuke: Mantener, seguir mejorando.
Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio
El éxito en la implantación de las 5S genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la empresa. Por ello, la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante. La seguridad de la obra no se negocia.. Leer más
