Beneficios de la prefabricación de hormigón cumplen con las demandas en el área de la salud

Los servicios de salud están entre los más importantes para la sociedad, pues contribuyen para una mejor calidad de vida de las personas, en medio a una creciente longevidad de los ciudadanos en todo el mundo. Un reporte de la Organización de las Naciones Unidas muestra que la expectativa de vida aumentó en los últimos 20 años, llegando a un promedio de 73,3 años, contra 64,9 años, en 1995. Y, ese número debe ser todavía mayor en las próximas décadas. 

En ese contexto, gobiernos y la iniciativa privada están invirtiendo en la construcción de emprendimientos en el área de la salud para cumplir con las demandas crecientes de la población. En territorio brasileño, el Ministerio de Salud anunció que invertirá  recursos de R$ 11,6 mil millones, hasta 2026, para viabilizar 2.762 obras de unidades de salud o vehículos para la red pública de salud de estados y municipios.

Dichos proyectos necesitan de una celeridad en las obras para su rápida conclusión, pues necesitan entrar en operación, para poder brindar atención  de calidad en casos de emergencia o preventivos. Los proyectos, cuando son construidos, principalmente, en centros urbanos densamente habitados y, en muchas ocasiones, con acceso complicado debido al gran flujo de vehículos, subrayan la evidente necesidad de verticalización y de la aplicación de sistemas constructivos industrializados, de manera a generar el  menor impacto posible en la vecindad y, al mismo tiempo, reducir las emisiones de carbono, el uso de materiales y los desperdicios y aumentar la seguridad de la obra y el  entorno. 

Un caso que demuestra cómo el prefabricado de hormigón se encaja perfectamente en emprendimientos con múltiples pisos en el área de la salud es el Hospital Ilha do Leite, perteneciente al grupo Hapvida y ubicado en Recife, capital de Pernambuco. Con 14 pisos, toda su estructura fue realizada en prefabricado de hormigón montada en solamente cinco meses, y su tiempo de construcción fue reducido en un 30%. Otro beneficio es la previsibilidad de costos desde la fase de proyectos. 

Los pilares, vigas, losas y escaleras del emprendimiento fueron producidos con riguroso control de calidad y fueron transportados en camiones de pequeño tamaño para facilitar el acceso al sitio de la obra, y, después izadas y montadas por medio de una grúa. El planeamiento de montaje fue previamente definido y permitió el descargamiento rápido y menores existencias de elementos en la obra, mitigando posibles trastornos y viabilizando el montaje de piezas, que llegaban pesar 10 toneladas.  

En el caso del hospital de Unimed, construido en Betim (Minas Gerais), el proyecto involucró un volumen de 6.700 m³ de estructura prefabricada, entre vigas, pilares, losas alveolares, rampas y escaleras, y tuvo como desafíos adecuar la estructura de manera que no se alterarán las dimensiones de las vigas y pilares, pues todo el proyecto de instalación y otras disciplinas ya habían sido exhaustivamente discutidos y compatibilizados, y cumplir con la demanda técnica relativa al tiempo requerido de resistencia al fuego (TRRF) de las estructuras, una vez que ellas tendrían de soportar 240 horas de incendio, el doble del tiempo definido en la norma técnica brasileña relativa a las estructuras de hormigón. En términos de diferenciales tecnológicos, el punto relevante fue la preocupación con las conexiones de las estructuras y sus efectos en los desplazamientos de la edificación. 

El Centro de Pesquisa de Fiocruz, en Rio de Janeiro, fue construido con inversiones en las áreas de pesquisas científicas y salud frente al reto generado por la pandemia de la COVID-19. En solamente 59 días, el montaje de los 2.760 m³ de estructuras prefabricadas fue finalizado. El proyecto cumplió con las exigencias con relación a las normas específicas para ese tipo de edificación – National Institute of Health (NIH) – para garantizar las exigencias del Nivel de Bioseguridad Estándar y Animal, debiendo la solución cumplir con las cuestiones de durabilidad, eficiencia, seguridad y límite a la vibración. 

Fueron estudiados y dimensionados paneles macizos para garantizar dos finalidades: armonía arquitectónica y protección balística. Para la producción de los paneles balísticos, fue utilizado hormigón de alta resistencia (90 MPa) con fibras de acero en su composición y tejido de material de fibras de vidrio externo al panel. Con ese tipo de composición, los paneles pueden mantener la estabilidad y la integridad de las edificaciones, cuando son sometidas a impactos balísticos de proyectiles hasta 12,7 mm con velocidad de hasta 905 m/s (disparos de escopeta). 

Dichos casos demuestran cómo los recursos y la tecnología proporcionada por la prefabricación de hormigón contribuyen para una relación todavía más proficua entre la sociedad con la salud, pues posibilita que los emprendimientos sean construidos con más celeridad, eficiencia, productividad, seguridad, calidad y sostenibilidad. Con eso, la población tiene a su disposición la infraestructura necesaria para cumplir con sus demandas, mientras los órganos públicos y el sector privado ofrecen servicios de salud más perfeccionados. Todos, al final, son beneficiados.